1、ERP 的計劃缺陷
ERP 中的MRP 模塊，主要描述的是物料的需求和供給之間的差異， 當MRP 運算時，
系統(tǒng)默認設備生產(chǎn)能力為“無限產(chǎn)能”。然而在實際生產(chǎn)的過程中，設備、物料、交期、人員等生產(chǎn)要素均為“有限產(chǎn)能”，因此，通過MRP運行的訂單負荷，往往與各生產(chǎn)廠的實際生產(chǎn)能力不符
2、工序級排產(chǎn)手段缺失導致生產(chǎn)的無序化，影響交期
ERP 中無法進行車間工序級的排產(chǎn)。而若干離散型工廠均為多工序制造過程，工序間的順序協(xié)調與一致性，很大程度上影響了交期的準確性，目前在ERP 中無法得到有效的解決
3、排產(chǎn)無法做到科學性和精細化。
各廠計劃員憑經(jīng)驗排產(chǎn)，在計劃員無法對車間運轉及時了解的前提下，排產(chǎn)的結果往往不夠準確。尤其當遇到規(guī)模較小的訂單，更頻繁的轉換，更多產(chǎn)品庫存單元和更復雜的產(chǎn)品規(guī)格時，就更難作出理想的排產(chǎn)結果
4、排產(chǎn)計劃調整困難。
目前各工廠使用EXCEL 進行排程，每天滾動排產(chǎn)數(shù)十個到數(shù)千個工單，一旦排產(chǎn)進度與實際進度不符時，后續(xù)工單的調整極為困難，耗時耗力，并且容易出錯。同時，各個計劃員獨立工作，調整后的排產(chǎn)信息共享困難（有較大的時間延誤），
從而影響了各生產(chǎn)單位間的快速協(xié)調和協(xié)同反應能力。
缺乏工具，難以充分利用有效產(chǎn)能。
5、一般工廠均有多臺類似的生產(chǎn)設備，
各個設備的生產(chǎn)能力有差異，設備的效率、可利用率也有差異，雖然工廠具備了各生產(chǎn)設備的產(chǎn)能等基礎數(shù)據(jù)，然而，利用EXCLE 無法準確利用該數(shù)據(jù)，換算為訂單的理論生產(chǎn)周期，在若干約束條件的前提下（
定機、最小切換、交期、物料等），Excel 無法自動匹配有效的空閑資源，從而，難以真正地做到“物盡其用”
缺乏工具，無法對排產(chǎn)進行優(yōu)化。
6、一般的制造工廠有按庫存，預測，訂單（海內(nèi)、海外）等多種生產(chǎn)模式，并且品種多，生產(chǎn)批量大小不一，在不同的階段，各廠使用的排產(chǎn)策略也有不同
（ 比如：按交期倒排，可以減少在制品，但是可能會因為設備突發(fā)故障，無法找到替代設備，從而影響交期的后果；如按物料到料日期順排，則有可能造成在制品的積壓問題等），各廠的排產(chǎn)策略均需要根據(jù)實際情況，靈活調整。然而，排產(chǎn)時，缺乏信息化的系統(tǒng)來仿真不同排產(chǎn)策略的排產(chǎn)結果，因此，計劃員無法快速地對排產(chǎn)的優(yōu)化，無法及時了解“插單”的影響，并為營銷部門提供準確的訂單交期。