工業(yè)4.0是一個美好的愿景。智能制造也不是一朝一夕就能實現(xiàn)的。有些公司和個人過于強調(diào)為了自動化而自動化，為了智能而智能，結(jié)果讓公司投入很大，卻見不到效果。企業(yè)要生存，看到遠方的同時也要關(guān)注當(dāng)下的利益。所以在大談智能制造的美好未來之前，我們先看看如何通過信息化為企業(yè)降本增效創(chuàng)造實打?qū)嵉膬r值。降本增效的最好方法論是精益生產(chǎn)（lean）。而精益生產(chǎn)和智能制造的理論不謀而合。

什么是精益生產(chǎn)？

精益生產(chǎn)是一種通過消除企業(yè)所有運營環(huán)節(jié)上的浪費來達到縮短生產(chǎn)周期，提升效率，改善質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本和滿足客戶需求等目的的科學(xué)方法理論體系。

精益生產(chǎn)是以客戶需求為起點，通過5s管理、IE（工業(yè)工程）改善、TPM改善生產(chǎn)現(xiàn)場，利用準(zhǔn)時生產(chǎn)JIT改善生產(chǎn)線，依靠自動化、TQM、六西格瑪改善質(zhì)量，強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的而非檢驗出來的，在產(chǎn)品質(zhì)量上追求盡善盡美消除一切浪費，降低成本。目標(biāo)實現(xiàn)零缺陷、零庫存，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。精益生產(chǎn)力求實現(xiàn)多品種、小批量、高質(zhì)量、準(zhǔn)交期的低成本生產(chǎn)

實時精益生產(chǎn)，尤其是數(shù)字化精益生產(chǎn)，一方面可以讓企業(yè)很快見到效益的改善，另一方面也保證企業(yè)智能制造的健康發(fā)展。通過實施精益生產(chǎn)，才能發(fā)掘工廠管理的痛點，才知道如何應(yīng)用信息化自動化方案來解決實際管理中的問題，避免理論和實際，IT系統(tǒng)和現(xiàn)場管理的代溝。

現(xiàn)場管理要解決的核心問題其實就三個：適應(yīng)需求變化，應(yīng)對意外情況和減少浪費。

1、適應(yīng)需求變化

隨著工廠和終端消費者直接對話趨勢的發(fā)展，工廠的第一挑戰(zhàn)在于訂單去求的變化。主要表現(xiàn)是：產(chǎn)品規(guī)格品種越來越多，產(chǎn)品批量訂單越來越小，要求交貨期更短，更準(zhǔn)時，成本要求控制更嚴(yán)，質(zhì)量要求越來越高。 上述變化直接導(dǎo)致緊急訂單，插單增多，導(dǎo)致生產(chǎn)計劃不穩(wěn)定，變化頻繁，生產(chǎn)產(chǎn)能需求忽高忽低，生產(chǎn)過程不穩(wěn)定。 所以車間管理第一任務(wù)是平衡生產(chǎn)線負(fù)荷，提高車間柔型生產(chǎn)能力，減少生產(chǎn)轉(zhuǎn)換不同規(guī)格品種產(chǎn)品導(dǎo)致的時間浪費（例如快速換模，快速設(shè)備維護保養(yǎng)，快速生產(chǎn)準(zhǔn)備等等）有效的保證生產(chǎn)。

2、應(yīng)付意外

由于工廠作業(yè)流程復(fù)雜，涉及人員、原材料、設(shè)備、工藝等多種因素，總會有意外發(fā)生。尤其是需要經(jīng)常更換生產(chǎn)的規(guī)格品種，導(dǎo)致生產(chǎn)線需要經(jīng)常變更設(shè)備、工器具、模具和夾具、作業(yè)指導(dǎo)書、操作人員等等情況。這必然經(jīng)常出現(xiàn)停工待料現(xiàn)象，導(dǎo)致機器故障和產(chǎn)質(zhì)量量問題常常發(fā)生，生產(chǎn)線停擺，重復(fù)返工，窩工，報廢，交貨延誤與客戶抱怨等等。

所以車間管理需要有效的控制質(zhì)量和提高設(shè)備利用率，協(xié)調(diào)計劃和采購等部門協(xié)調(diào)配合。

3、減少浪費

企業(yè)盈利靠的是降本增效。本質(zhì)上是在同樣生產(chǎn)需求的前提下降低損失。損失有多種多樣，包括但不限于：人員窩工，設(shè)備停滯、原材料利用率低、質(zhì)量合格率低、能源用量過大等等。

首先是生產(chǎn)計劃帶來的浪費。一種情況是排產(chǎn)過多過早。一方面過多的排產(chǎn)會導(dǎo)致生產(chǎn)工作量增大，進而導(dǎo)致人員加班設(shè)備超負(fù)荷運轉(zhuǎn)，另一方面會帶來庫存壓力。一種情況是排產(chǎn)過少， 導(dǎo)致生產(chǎn)線負(fù)荷不均衡，造成等待浪費。另外如果生產(chǎn)計劃沒有計劃好可能導(dǎo)致頻繁更換生產(chǎn)規(guī)格品種，每一次更換新?lián)Q模具都有適應(yīng)期，如果操作人員本身技能不熟練或者責(zé)任心不強，就無法避免出現(xiàn)不合格產(chǎn)品。不合格品不僅不能創(chuàng)造價值，還需要花費更多的人力、物力、財力、時間去處理。因為計劃排產(chǎn)需要考慮的因素太多，人為排產(chǎn)很難達到理想的效果。

其次是動作浪費。動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。動作浪費源于企業(yè)對于標(biāo)準(zhǔn)化操作重視不夠。員工對標(biāo)準(zhǔn)操作沒有形成習(xí)慣，隨心所欲在實現(xiàn)工廠全部機器化之前，大多數(shù)企業(yè)還有很長的路好走。標(biāo)準(zhǔn)化是降低犯錯最有效的方式。沒有標(biāo)準(zhǔn)化就不可能實現(xiàn)自動化。沒有自動化就沒有智能化。只有每人的行為流程化，標(biāo)準(zhǔn)化，規(guī)范化和制度化，才可能所有生產(chǎn)單元協(xié)同動作，高效運轉(zhuǎn)。

其三是庫存浪費。這是制造業(yè)最大的浪費。庫存浪費不僅造成存儲成本的增加，而且會掩蓋生產(chǎn)效率低下的問題。但是完全零庫存有會讓企業(yè)面臨在緊急狀況下無法向客戶及時供貨的險境。怎么結(jié)合客戶長期需求，臨時需求和生產(chǎn)能力而制定合適的庫存量是企業(yè)一直面臨的難題。

第四是設(shè)備停機帶來的浪費。設(shè)備停機會影響生產(chǎn)計劃的按時完成和生產(chǎn)質(zhì)量。設(shè)備維護部門的矛盾在于選擇設(shè)備維護周期和最大化利用設(shè)備安排生產(chǎn)

三、車間管理的基本框架

通過實時采集一線數(shù)據(jù)，實時找到問題，然后分析問題產(chǎn)生原因，找到解決辦法，實時糾正。

1. 制定車間管理的KPI

首先根據(jù)企業(yè)的戰(zhàn)略，客戶的需求和生產(chǎn)能力制定公司的生產(chǎn)戰(zhàn)略。進而層層遞進進行分解，分解到機器，分解到SKU，分解到人。

2．監(jiān)控數(shù)據(jù)

制定目標(biāo)后，要對相應(yīng)的績效參數(shù)進行監(jiān)控。實時監(jiān)控是實時發(fā)現(xiàn)問題，解決問題的基礎(chǔ)?，F(xiàn)在很多工廠已經(jīng)實現(xiàn)了數(shù)字監(jiān)控。在所有關(guān)鍵節(jié)點和重要工位上都有生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)的數(shù)字實時采集，實時把生產(chǎn)數(shù)據(jù)（質(zhì)量，數(shù)量，成本，工藝完成率等等）傳回信息管理系統(tǒng)，管理信息系統(tǒng)再進行初步分析，生成實時生產(chǎn)監(jiān)控儀表盤。然而并不是所有問題都可以通過自動采集設(shè)備進行實時監(jiān)控，相當(dāng)多問題是無法用數(shù)據(jù)分析發(fā)現(xiàn)的，還需要依賴現(xiàn)場管理人員結(jié)合經(jīng)驗進行定期巡視。

3．分析原因

數(shù)據(jù)監(jiān)控的目的是發(fā)現(xiàn)實際生產(chǎn)績效和目標(biāo)績效的差異，并找出差距的原因?；拘畔R總可以使用直方圖，質(zhì)量問題可以采用QC體系的方法分析（例如魚骨圖），效率問題用IE體系方法分析，有效性/可行性的問題用VE分析，現(xiàn)場規(guī)范的問題用5S方法分析，設(shè)備故障問題用PM分析等等。 一種很有用的方法是把有問題的環(huán)節(jié)錄制下來并組織精益生產(chǎn)組織成員進行頭腦風(fēng)暴，把作業(yè)任務(wù)分解成最小操作步驟，剔除不必要步驟，優(yōu)化必要步驟。

4．尋找解決辦法

在找到原因的基礎(chǔ)上，傳統(tǒng)想法是利用專家經(jīng)驗給出優(yōu)化方案。在很多時候，這樣的方式是有效的。然而專家經(jīng)驗往往是基于過往經(jīng)驗，突破以往慣性常識并不是容易做到的。 先進的工業(yè)數(shù)據(jù)挖掘是一條新的思路，可以提供一些新的方向。然后現(xiàn)在工業(yè)數(shù)據(jù)挖掘的技術(shù)尚未成熟，還需要結(jié)合經(jīng)驗進行準(zhǔn)確分析。

5、實施糾正方案并確認(rèn)

實施糾正方案要客觀執(zhí)行，方案結(jié)果最好找實施人以外團隊進行評估，并提供實施前后數(shù)據(jù)對比。如果方案效果不理想，就要重新回到原因分析和方案篩選。

7、鞏固和標(biāo)準(zhǔn)化

如果方案效果理想，就要進行鞏固，培養(yǎng)操作人員形成新的操作習(xí)慣。通過鞏固實現(xiàn)制度化，規(guī)范化進行形成標(biāo)準(zhǔn)化和自動化

? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 摘自——知乎復(fù)雜度用戶