工業(yè)4.0是一個(gè)美好的愿景。智能制造也不是一朝一夕就能實(shí)現(xiàn)的。有些公司和個(gè)人過(guò)于強(qiáng)調(diào)為了自動(dòng)化而自動(dòng)化，為了智能而智能，結(jié)果讓公司投入很大，卻見(jiàn)不到效果。企業(yè)要生存，看到遠(yuǎn)方的同時(shí)也要關(guān)注當(dāng)下的利益。所以在大談智能制造的美好未來(lái)之前，我們先看看如何通過(guò)信息化為企業(yè)降本增效創(chuàng)造實(shí)打?qū)嵉膬r(jià)值。降本增效的最好方法論是精益生產(chǎn)（lean）。而精益生產(chǎn)和智能制造的理論不謀而合。

什么是精益生產(chǎn)？

精益生產(chǎn)是一種通過(guò)消除企業(yè)所有運(yùn)營(yíng)環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)來(lái)達(dá)到縮短生產(chǎn)周期，提升效率，改善質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本和滿(mǎn)足客戶(hù)需求等目的的科學(xué)方法理論體系。

精益生產(chǎn)是以客戶(hù)需求為起點(diǎn)，通過(guò)5s管理、IE（工業(yè)工程）改善、TPM改善生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，利用準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)JIT改善生產(chǎn)線(xiàn)，依靠自動(dòng)化、TQM、六西格瑪改善質(zhì)量，強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)的而非檢驗(yàn)出來(lái)的，在產(chǎn)品質(zhì)量上追求盡善盡美消除一切浪費(fèi)，降低成本。目標(biāo)實(shí)現(xiàn)零缺陷、零庫(kù)存，用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)最大化。精益生產(chǎn)力求實(shí)現(xiàn)多品種、小批量、高質(zhì)量、準(zhǔn)交期的低成本生產(chǎn)

實(shí)時(shí)精益生產(chǎn)，尤其是數(shù)字化精益生產(chǎn)，一方面可以讓企業(yè)很快見(jiàn)到效益的改善，另一方面也保證企業(yè)智能制造的健康發(fā)展。通過(guò)實(shí)施精益生產(chǎn)，才能發(fā)掘工廠(chǎng)管理的痛點(diǎn)，才知道如何應(yīng)用信息化自動(dòng)化方案來(lái)解決實(shí)際管理中的問(wèn)題，避免理論和實(shí)際，IT系統(tǒng)和現(xiàn)場(chǎng)管理的代溝。

現(xiàn)場(chǎng)管理要解決的核心問(wèn)題其實(shí)就三個(gè)：適應(yīng)需求變化，應(yīng)對(duì)意外情況和減少浪費(fèi)。

1、適應(yīng)需求變化

隨著工廠(chǎng)和終端消費(fèi)者直接對(duì)話(huà)趨勢(shì)的發(fā)展，工廠(chǎng)的第一挑戰(zhàn)在于訂單去求的變化。主要表現(xiàn)是：產(chǎn)品規(guī)格品種越來(lái)越多，產(chǎn)品批量訂單越來(lái)越小，要求交貨期更短，更準(zhǔn)時(shí)，成本要求控制更嚴(yán)，質(zhì)量要求越來(lái)越高。 上述變化直接導(dǎo)致緊急訂單，插單增多，導(dǎo)致生產(chǎn)計(jì)劃不穩(wěn)定，變化頻繁，生產(chǎn)產(chǎn)能需求忽高忽低，生產(chǎn)過(guò)程不穩(wěn)定。 所以車(chē)間管理第一任務(wù)是平衡生產(chǎn)線(xiàn)負(fù)荷，提高車(chē)間柔型生產(chǎn)能力，減少生產(chǎn)轉(zhuǎn)換不同規(guī)格品種產(chǎn)品導(dǎo)致的時(shí)間浪費(fèi)（例如快速換模，快速設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)，快速生產(chǎn)準(zhǔn)備等等）有效的保證生產(chǎn)。

2、應(yīng)付意外

由于工廠(chǎng)作業(yè)流程復(fù)雜，涉及人員、原材料、設(shè)備、工藝等多種因素，總會(huì)有意外發(fā)生。尤其是需要經(jīng)常更換生產(chǎn)的規(guī)格品種，導(dǎo)致生產(chǎn)線(xiàn)需要經(jīng)常變更設(shè)備、工器具、模具和夾具、作業(yè)指導(dǎo)書(shū)、操作人員等等情況。這必然經(jīng)常出現(xiàn)停工待料現(xiàn)象，導(dǎo)致機(jī)器故障和產(chǎn)質(zhì)量量問(wèn)題常常發(fā)生，生產(chǎn)線(xiàn)停擺，重復(fù)返工，窩工，報(bào)廢，交貨延誤與客戶(hù)抱怨等等。

所以車(chē)間管理需要有效的控制質(zhì)量和提高設(shè)備利用率，協(xié)調(diào)計(jì)劃和采購(gòu)等部門(mén)協(xié)調(diào)配合。

3、減少浪費(fèi)

企業(yè)盈利靠的是降本增效。本質(zhì)上是在同樣生產(chǎn)需求的前提下降低損失。損失有多種多樣，包括但不限于：人員窩工，設(shè)備停滯、原材料利用率低、質(zhì)量合格率低、能源用量過(guò)大等等。

首先是生產(chǎn)計(jì)劃帶來(lái)的浪費(fèi)。一種情況是排產(chǎn)過(guò)多過(guò)早。一方面過(guò)多的排產(chǎn)會(huì)導(dǎo)致生產(chǎn)工作量增大，進(jìn)而導(dǎo)致人員加班設(shè)備超負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)，另一方面會(huì)帶來(lái)庫(kù)存壓力。一種情況是排產(chǎn)過(guò)少， 導(dǎo)致生產(chǎn)線(xiàn)負(fù)荷不均衡，造成等待浪費(fèi)。另外如果生產(chǎn)計(jì)劃沒(méi)有計(jì)劃好可能導(dǎo)致頻繁更換生產(chǎn)規(guī)格品種，每一次更換新?lián)Q模具都有適應(yīng)期，如果操作人員本身技能不熟練或者責(zé)任心不強(qiáng)，就無(wú)法避免出現(xiàn)不合格產(chǎn)品。不合格品不僅不能創(chuàng)造價(jià)值，還需要花費(fèi)更多的人力、物力、財(cái)力、時(shí)間去處理。因?yàn)橛?jì)劃排產(chǎn)需要考慮的因素太多，人為排產(chǎn)很難達(dá)到理想的效果。

其次是動(dòng)作浪費(fèi)。動(dòng)作的浪費(fèi)造成了時(shí)間和體力上的不必要消耗。動(dòng)作浪費(fèi)源于企業(yè)對(duì)于標(biāo)準(zhǔn)化操作重視不夠。員工對(duì)標(biāo)準(zhǔn)操作沒(méi)有形成習(xí)慣，隨心所欲在實(shí)現(xiàn)工廠(chǎng)全部機(jī)器化之前，大多數(shù)企業(yè)還有很長(zhǎng)的路好走。標(biāo)準(zhǔn)化是降低犯錯(cuò)最有效的方式。沒(méi)有標(biāo)準(zhǔn)化就不可能實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。沒(méi)有自動(dòng)化就沒(méi)有智能化。只有每人的行為流程化，標(biāo)準(zhǔn)化，規(guī)范化和制度化，才可能所有生產(chǎn)單元協(xié)同動(dòng)作，高效運(yùn)轉(zhuǎn)。

其三是庫(kù)存浪費(fèi)。這是制造業(yè)最大的浪費(fèi)。庫(kù)存浪費(fèi)不僅造成存儲(chǔ)成本的增加，而且會(huì)掩蓋生產(chǎn)效率低下的問(wèn)題。但是完全零庫(kù)存有會(huì)讓企業(yè)面臨在緊急狀況下無(wú)法向客戶(hù)及時(shí)供貨的險(xiǎn)境。怎么結(jié)合客戶(hù)長(zhǎng)期需求，臨時(shí)需求和生產(chǎn)能力而制定合適的庫(kù)存量是企業(yè)一直面臨的難題。

第四是設(shè)備停機(jī)帶來(lái)的浪費(fèi)。設(shè)備停機(jī)會(huì)影響生產(chǎn)計(jì)劃的按時(shí)完成和生產(chǎn)質(zhì)量。設(shè)備維護(hù)部門(mén)的矛盾在于選擇設(shè)備維護(hù)周期和最大化利用設(shè)備安排生產(chǎn)

三、車(chē)間管理的基本框架

通過(guò)實(shí)時(shí)采集一線(xiàn)數(shù)據(jù)，實(shí)時(shí)找到問(wèn)題，然后分析問(wèn)題產(chǎn)生原因，找到解決辦法，實(shí)時(shí)糾正。

1. 制定車(chē)間管理的KPI

首先根據(jù)企業(yè)的戰(zhàn)略，客戶(hù)的需求和生產(chǎn)能力制定公司的生產(chǎn)戰(zhàn)略。進(jìn)而層層遞進(jìn)進(jìn)行分解，分解到機(jī)器，分解到SKU，分解到人。

2．監(jiān)控?cái)?shù)據(jù)

制定目標(biāo)后，要對(duì)相應(yīng)的績(jī)效參數(shù)進(jìn)行監(jiān)控。實(shí)時(shí)監(jiān)控是實(shí)時(shí)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，解決問(wèn)題的基礎(chǔ)?，F(xiàn)在很多工廠(chǎng)已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了數(shù)字監(jiān)控。在所有關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)和重要工位上都有生產(chǎn)過(guò)程數(shù)據(jù)的數(shù)字實(shí)時(shí)采集，實(shí)時(shí)把生產(chǎn)數(shù)據(jù)（質(zhì)量，數(shù)量，成本，工藝完成率等等）傳回信息管理系統(tǒng)，管理信息系統(tǒng)再進(jìn)行初步分析，生成實(shí)時(shí)生產(chǎn)監(jiān)控儀表盤(pán)。然而并不是所有問(wèn)題都可以通過(guò)自動(dòng)采集設(shè)備進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控，相當(dāng)多問(wèn)題是無(wú)法用數(shù)據(jù)分析發(fā)現(xiàn)的，還需要依賴(lài)現(xiàn)場(chǎng)管理人員結(jié)合經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行定期巡視。

3．分析原因

數(shù)據(jù)監(jiān)控的目的是發(fā)現(xiàn)實(shí)際生產(chǎn)績(jī)效和目標(biāo)績(jī)效的差異，并找出差距的原因。基本信息匯總可以使用直方圖，質(zhì)量問(wèn)題可以采用QC體系的方法分析（例如魚(yú)骨圖），效率問(wèn)題用IE體系方法分析，有效性/可行性的問(wèn)題用VE分析，現(xiàn)場(chǎng)規(guī)范的問(wèn)題用5S方法分析，設(shè)備故障問(wèn)題用PM分析等等。 一種很有用的方法是把有問(wèn)題的環(huán)節(jié)錄制下來(lái)并組織精益生產(chǎn)組織成員進(jìn)行頭腦風(fēng)暴，把作業(yè)任務(wù)分解成最小操作步驟，剔除不必要步驟，優(yōu)化必要步驟。

4．尋找解決辦法

在找到原因的基礎(chǔ)上，傳統(tǒng)想法是利用專(zhuān)家經(jīng)驗(yàn)給出優(yōu)化方案。在很多時(shí)候，這樣的方式是有效的。然而專(zhuān)家經(jīng)驗(yàn)往往是基于過(guò)往經(jīng)驗(yàn)，突破以往慣性常識(shí)并不是容易做到的。 先進(jìn)的工業(yè)數(shù)據(jù)挖掘是一條新的思路，可以提供一些新的方向。然后現(xiàn)在工業(yè)數(shù)據(jù)挖掘的技術(shù)尚未成熟，還需要結(jié)合經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行準(zhǔn)確分析。

5、實(shí)施糾正方案并確認(rèn)

實(shí)施糾正方案要客觀執(zhí)行，方案結(jié)果最好找實(shí)施人以外團(tuán)隊(duì)進(jìn)行評(píng)估，并提供實(shí)施前后數(shù)據(jù)對(duì)比。如果方案效果不理想，就要重新回到原因分析和方案篩選。

7、鞏固和標(biāo)準(zhǔn)化

如果方案效果理想，就要進(jìn)行鞏固，培養(yǎng)操作人員形成新的操作習(xí)慣。通過(guò)鞏固實(shí)現(xiàn)制度化，規(guī)范化進(jìn)行形成標(biāo)準(zhǔn)化和自動(dòng)化

? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 摘自——知乎復(fù)雜度用戶(hù)